【建筑节能】塑料异型材易被忽视和存在“误区”的几个问题

2005-01-01 08:00:00　来源：　作者：　阅读：　字体 : 大中小

扬忠久田华强山东金达双鹏集团

摘要：本文论述了塑料异型材容易被忽视的热稳定剂、混料、模具结构与质量、挤出速度等问题和在挤出/牵引速度、口模温度、螺筒温度、合流芯温度，熔体压力及型坯压力等方面，存在认识“误区”的几个问题。

关键词：塑料异型材；易被忽视；存在误区；问题

1 引言

低温落锤冲击性能是塑料异型材一项十分重要的性能指标。多年来行业刊物上论述如何提高塑料异型材低温落锤冲击性能的文献颇多，但多数论述都集中在和抗冲击性能直接相关的冲击改性剂与碳酸钙的质量、剂量方面。而热稳定剂、混料、模具结构与质量等方面对低温落锤冲击性能的影向往往被忽视。一些企业在口模、螺筒、合流芯工艺温度与挤出速度、牵引速度、熔体及型坯压力等工艺参数的设置上也存在一些认识误区，导致熔体“欠塑化”或“过塑化”，型材截面内应力与轴向内应力偏大，低温抗冲性能下降。现根据笔者十几年生产实践，对以上问题谈一点个人粗浅认识和意见，以期对行业同仁有所启示和裨益。

2 热稳定问题

据调查与咨询，不少中小型材生产企业出现的型材发生低温落锤冲击性能超标，无论怎么调整冲击改性剂与碳酸钙品种与剂量都无济于事，而更换热稳定剂或增加剂量后，问题立即解决。充分说明物料热稳定性不足对低温冲击性能的影响很大。热稳定性能不足，主要表现在两个方面：一是随近年来原材料涨价，热稳定剂价格难以跟进，质量出现下降。导致添加同样的剂量，热稳定性能不足，挤出过程中塑料异型材发生微降解，型材外观泛黄或出现黄线与黑线，抗冲击性能相应下降。同时在处理型材变色时，操作人员往往采取降低温度操作。这样做虽然解决了颜色问题，但又导致型材欠塑化。型材的各项性能都是以在一定熔压条件下，良好塑化为前提的，如果型材塑化不好，“欠塑化”或“过塑化”，型材的各项性能就根本无法保证；二是热稳定剂润滑系统发生变化；导致挤出塑化推迟。为了促进塑化，操作人员被迫提高机筒设定温度。在高温条件下，物料发生降解，抗冲击性能随之下降。值得注意的是：除了热稳定剂外，一些厂家生产的PVC树脂也同样存在热稳定不足问题，如果配方中热稳定剂没有富余量给予补充，型材的抗冲击性能依然得不到保证。配方中同样剂量的稳定剂，采用一个厂家的树脂，生产型材低温抗冲击性能合格，而采用另一个厂家的树脂，生产的型材低温抗冲击性能却不合格。一些型材生产厂家，在挤出时过多添加磨粉料。随挤出、粉碎、磨粉等三次热加工过程，磨粉料中稳定剂已严重损耗，在再次挤出过程中如不能适当补充，也会导致塑料异型材稳定性能不足，挤出过程或以后的使用过程出现颜色泛黄，机械性能下降。不少企业类似的故障已反复证明：物料中热稳定性能不足，型材其他一切性能都无从谈起。

应该指出：热稳定剂不仅在塑料异型材挤出过程中发挥着防止和抑制物料过热分解、变色的作用，同时在制品有效使用期内，保持其足够的热稳定性，以减少热、光、氧化作用引起的泛黄或性能下降。一些塑料门窗安装或竣工期间发生的框扇泛黄，变色问题，除增白剂与群青的褪色因素外，很有可能和配方中添加的稳定剂质量和剂量有关。

塑料异型材老化问题往往是事关企业市场全局和信誉的大事，特别是已经安装和使用的塑料门窗，一旦发生变色老化问题，不仅给企业造成难以弥补的经济损失，也会直接影响产品的市场信誉。因此一定要牢牢记取这些教训，从经营思想上充分认识到热稳定性的重要性，千万不要在事关型材老化变色的问题上动降低成本的脑筋，并在事前采取相应的措施加以防范。尤其在原材料价格变动期间，一定要密切注意一些厂家“价格不变，质量变”的经营倾向，在更换稳定剂和树脂厂家及批次时，一定要进行180℃，30min热稳定试验，根据型材颜色变化情况，随时对热稳定剂剂量进行调整，调整后再批量生产。对各个企业生产的稳定剂、树脂性能一定要彻底吃透，根据其性能特点，尽量实现优化配比。避免因原材料质量的变化或配比不当，影响型材质量。

实践证明，适当提高热稳定剂富余量，不仅利于物料充分塑化，对消除与减缓因挤出设备因素产生的黄线或黑线，也有十分明显的效果。反之若过多添加热稳定剂，不仅会提高生产成本，在挤出机间隙磨损较严重时，疏于防范，不能及时引起高度重视并处理。

3混料质量问题

不少中小企业的混料工段工作环境条件较差，混料员工工作较辛苦，对混料工作管理较宽，实行“弹性”工作制，只要按时完成混料任务，不影响生产，上班晚一点，下班早一点，要求不是很严。混料员工也认为自己的工作技术性不是太强，混料温度高一点，低一点，对产品质量影响不大，为赶时间，早点下班，缩短每锅混料时间，不按顺序加料等现

象时有发生，对型材挤出质量造成很大影响。同一配方，一些企业出现的白天混料生产的型材质量能保证，晚上混料生产的型材质量往往超标，是什么原因，不得而知。

因此应该加强对混料员工的技术培训，让他们充分认识到混料温度达不到指标出料，不按顺序加料以及热电偶指示不灵或被物料包裹，不反映物料的真实温度，热混罐与冷混罐出料阀门泄露，导致部分物料不经过热混或冷混，直接排出，热混与冷混机排气袋堵塞等导致物料组分不均，流动性不稳、水份和挥发物难以完全排出等故障的发生，对型材质量的影响和危害，提高其质量意识和工作责任，并从管理上采取相应措施，避免类似故障发生，是企业不容忽视的一个重要问题。

4 模具设计与制作质量问题

近几年，我国模具行业有很大发展，模具制造技术有很大程度提高，基本上能满足塑料异型材生产质量的需求。但不可否认的是，仍有一些模具企业制造的模具在使用钢材方面、钢材热处理方面、模具设计和；加工制作方面还存在一定差距，仅能做到“形似”，难以做到“神似”，影响了塑料异型材内在质量。比如采用一些厂家制造的模具，生产产品质量比较稳定，工艺带比较宽；采用另一些厂家制造的模具，生产的型材质量很不稳定，温度高一点，低一点，挤出速度快一点，慢一点都会给质量带来不良影响，仅局限在特定工艺条件下才能生产合格产品，工艺带比较窄；有的模具生产一段时间后，型材质量才出现问题；有的模具投入生产时间不长，型材质量就出现问题。模具问题主要反应在口模压缩比、内壁与分流锥角度、模唇间隙、平直段长度、内筋分布、厚度、熔体压力及与外壁的过渡情况、定型模尺寸变化率、材质、热处理等方面。其中口模压缩比是关系到型材致密度，是否具有良好物化性能的技术参数；口模内壁与分流锥角度是根据异型材截面对物料进行均匀分流的技术参数；模唇间隙是和型材实际壁厚之间的比值；平直段长度是型坯的形成段，决定了型材成型的稳定性，和口模压缩比、物料流动性、挤出速度有一定对应关系。压缩比较大、物料流动性较好、挤出速度较快时，平直段应适当设计长一些；内筋厚度、分布、熔体压力及与外壁的过渡情况不仅影响抗冲性能，对型材外观质量也有一定影响。例如内筋壁厚过薄，没有偏离落锤冲击中心，内筋熔压过低，与外壁过渡存在应力集中等，都直接影响型材抗冲击性能。而内筋壁厚过厚，冷却收缩后则会引起表面收缩痕。应该指出：模具内筋出料有外分和内分两种出料形式。所谓外分，即通过在外壁通道上开辟一条沟槽，分流一部分料给内筋；所谓内分，即在分流锥部位设计有专门给内筋供料的通道。生产实践证明，由于外壁分流一部分料给内筋，致使外壁局部熔压减弱，对型材抗冲击性能影响很大。因此模具设计时应明确内筋物料的分流情况，避免留下质量隐患。定型模尺寸变化率即决定了型坯能否顺利通过定型模，又能在定型模中均匀冷却定型，得到外观形状和尺寸均能达到设计要求的关键技术参数。

此外型材高度、宽度与壁厚尺寸，对门窗功能和型材性能有十分重要的作用。型材高度与壁厚决定了型材y轴惯性矩和焊接角最小破坏力FC值，宽度与壁厚决定了型材X轴惯性矩，主内腔宽度与型钢厚度决定了型钢X轴惯性矩，且后两者共同决定了门窗抗风压性能。比如推拉扇型材，理论FC值为1400N，是所有框扇型材中F值最小的。而推拉扇型材在门窗中除承担本身与玻璃载重外，还承受开启动态载荷和温度、风荷载及外力作用，受力状；态相对比较复杂。一些企业设计模具时，型材高度仅有54mm(即54扇)，在壁厚为2．2mm时，FC计算值仅有l276N。加之为片面追求“高材率”，实际生产时，任意提高牵引速度，生产的型材壁厚仅有1．6mm～1．8mm左右，实际FC值更低，且聚集过大的内应力，加热后尺寸变化率、焊接与冷冲性能严重超标。在门窗工程中采用54扇，发生焊缝开裂就在所难免了。随节能政策深入发展，各地建筑门窗已开始全面使用安装双玻或中空玻璃。且门窗扇安装玻璃大都是冬季最寒冷的天气进行的，焊缝开裂发生的几率更高。因此型材生产企业一定要引导门窗企业：塑料门窗中安装双玻或中空玻璃时，最好不使用54扇型材，尤其是壁厚减薄的54扇型材。

模具质量对型材内在性能有至关重要的作用。模具的设计、加工质量及使用维护不当等方面原因造成型材质量缺陷，是一个比较普遍的问题。定购模具一定要在选择模具制造厂家方面把好关。尽量选用知名模具制造企业，千万不要贪图便宜，选用一些小型模具企业制作。殊不知一些小型模具企业，虽然也能制造出与正规企业型材外观差距不大的模具，但由于其是剽学来的，只知其一，不知其二，不懂模具设计原理，制造模具使用的钢材是否合格?热处理是否过关?使用寿命究竟如何?尤其是内在质量是否能达到标准要求?恕不敢恭维。模具验收时不仅要重视外观质量，同时更应重视内在质量，应以通过各项性能指标为准绳。切忌不要单单重视外观质量，忽视内在质量，以免给企业留下后患。在使用时一定要由专业人员保养维护好模具，禁止无关人员乱修、乱动。

5 挤出温度控制问题

笔者在《塑料挤出工艺温度优化的思考与实践》一文中对温度控制已有详尽论述。如果能对该文有正确认识和理解，挤出机各段温度究竟应该怎样设定和控制，我想自然会清楚的。但一些企业在挤出生产中确实存在一些认识误区，值得进一步研究和分析。

第一个误区是口模温度控制问题。一般情况下，口模温度应设定为190℃～200℃区间。口模各截面出料速度的快慢，主要应依靠通过修模，使口模内分截面和分流锥角度所供物料与型材截面各异型部份所需物料相平衡，而口模温度仅能在50℃～10℃范围内进行辅助微量调整。但一些企业操作人员在模具修理、装配不当、口模出料不均时，不是重新进行装配或调整，而是完全依赖口模温度调节，致使口模各个面设定温差很大，甚至达40℃以上才

能生产出外观质量符合要求的制品。这是一种极为错误的作法，如此大的温差不仅导致型材截面产生很大的内应力，两平面加热后尺寸变化率值严重超差，同时会导致型材截面“过塑化”，出现局部分解，影响型材的抗冲击性能、焊接性能与尺寸变化率等项质量指标。因此保持口模各个面的温度基本一致条件下进行试模、修模，无疑是消除或减缓型材截面应力的有效措施。

第二个误区是螺筒温度控制问题。在型材挤出生产时，一些企业当发现型材颜色泛黄，采取降温处理时，从给料段到计量段的温度统统都降低。当发现型材欠塑化，采取提温处理时，从给料段到计量段的温度统统都提高，其实这是对不同区域温度点的作用还不清楚的体现。挤出机螺筒不同区域的温度设定的作用有很大不同。给料段、压缩段为加温段，重点是加温，为物料由玻璃态向熔融态转化提供热量；熔融段，计量段为恒温段，重点是冷却，

防止物料超温，降解；合流芯和口模为保温段，重点是维持型坯截面各部温度协调一致，确保熔体流速均衡。因此当发现真空冒料或呈粉状时，应对应提高给料段与压缩段设定温度；当发现型坯发脆，欠塑化、内筋与外壁不贴合或型材内筋弯曲，发泡时，应对应调整熔融段与计量段设定温度；当发现型材外观泛黄，应对应降低口模和计量段设定温度。

实际上要实现塑料异型材良好塑化，完全可以按照笔者《塑料挤出工艺温度优化的思考与实践》一文的观点，进行螺筒温度的设定和控制。

需要指出的是，一些企业按规范的工艺指标操作，但从真空孔观察，依然存在物料欠塑化现象，被迫采取提高各段设定温度。由于抗冲改性剂CPE对温度比较敏感，经CPE改性的PVC在不同温度下，微观形态相差很大。当挤出机内温度过高，超出抗冲改性剂CPE的承温极限，CPE初级粒子完全熔融，网状结构消失转变为球体，分散于PVC树脂基体中，则会大幅度降低抗冲击性能。实际上，出现这种现象时，除以上所述的热稳定剂或润滑剂问题外，往往和加工助剂ACR401质量或剂量有关。加工助剂ACR401是高分子聚合物，熔点较低，分子量与特性粘度较高，具有较高的摩擦系数，塑化后能均匀分散与填充到PVC粒子的缝隙中，变成流动的热导体，在160。C左右温度下，即可使PVC转变为具有剪切流动的粘壁熔体，增加物料的摩擦特性、粘壁性。消除只添加稳定剂和润滑剂的硬质PVC，在挤出机内的“滑壁”现象，在不提高塑化温度条件下，可有效促进塑化，减少熔化历程。同时加工助剂在挤出时能与PVC相互缠绕与粘连为一体，可以有效防止熔体破裂，提高熔体强度。因此适当增加ACR401剂量或更换其他厂家质量更好的ACR401，往往能发挥显著效果。配方中添加碳酸钙剂量较多时，尤其如此。

如果在塑料异型材生产中，仅有部分挤出机出现物料欠塑化现象，其余机组塑化均正常。很可能和部分挤出机两螺杆之间轴向间隙或某功能段径向间隙过大有关。两螺杆之间轴向间隙在挤出机工作过程中，主要起对物料实施剪切作用和输送物料的作用。如果两螺杆轴向间隙加工或配合不当，发生某侧间隙偏小，则会导致局部摩擦，产生“黑线”。加工间隙偏大或运行后经磨损增大，在一定程度上会加大物料输送量，对物料的剪切和摩擦作用将会减缓。因此在螺筒与螺杆安装时，一定要对螺杆轴向间隙进行认真检查和调试，不符合技术要求的螺杆不得使用。螺杆经长期工作，磨损后发生故障，应有的放矢的进行消除。

挤出机螺筒经长期磨损，径向间隙加大后，导致物料在挤出过程中从压力高的区域向压力低的区域流动，发生所谓的“正流”或“逆流”现象。笔者在《塑料异型材生产优化工艺的思考和实践》一文详尽的论述了螺筒压缩段与计量段径向间隙过大，发生物料向给料段与熔融段“逆流”，在机内反复剪切和摩擦，被迫采取的低温操作问题。现在的问题是，当一些企业采取仅仅翻新计量段螺筒的方法，消除计量段熔体向熔融段“逆流”之后，而螺筒给料段、压缩段径向间隙偏大，熔体向熔融段螺槽发生的“正流”，(即物料向螺杆小头方向流动，减少剪切作用与塑化时间)上升为主要矛盾，致使物料“欠塑化”，被迫采取高温操作问题。

实践证明螺筒返修时，仅仅更新计量段螺筒，而对其它各段均不返修，是不适当的。不仅没有完全消除影响物料塑化的因素，不利于正常的工艺操作，使用寿命也不会太长。采用优化工艺温度操作，并在挤出机工作一段时间，三个月或半年，当螺筒局部仅有微量磨损，还没有形成严重抬肩时，及时调整螺筒与螺杆的径向间隙则是延长螺筒使用寿命的有效措施。

在生产实践中，当螺杆与螺筒间隙增大后，发生物料“正流”与“逆流”往往是同时或前后发生的，因此正确的操作方法应是，适当提高给料段、压缩段设定温度，以控制物料“正流”产生的“欠塑化”，适当降低熔融段、计量段设定温度，以控制物料“逆流”产生的“过塑化”。而不问青红皂白，统统提温或降温的方法无疑是极端错误的。

第三个误区是合流芯温度控制问题。熔体进入机头，已完全呈熔体状态，开始由变速变压的螺旋运动转变为匀速直线运动，并通过口模建立熔体压力，使之温度、粘度和流动速度更趋均匀，为成型做最后的准备。由于改变运动方向，建立熔体压力需牺牲一定的能量为代价，同时该区域由剪切作用产生的内热已不复存在。因此温度设定的宜高一些，以减缓物料的热损失。行业中对合流芯温度设定的意见分歧较大，有人主张将合流芯温度设定在165℃～175℃之间，认为提高合流芯设定温度，会导致主机功率和型坯熔压降低，从而影响挤出制品的理化性能。其实提供或输出热量的大小并不完全由设定温度高低来决定，主要和加热对象的实际温度和设定温度的差值有关。当设定温度远远大于物料温度时，如给料段物料温度那样，提高设定温度，可以给物料提供大量的外热；当设定温度小于物料温度时，不但没给物料加热，反而起着降温的作用。前面已经讲过，经过计量段的熔体实际温度是高于显示温度的，如果显示温度在185℃左右，那么物料温度也大致在185℃以上。合流芯设定温度的目的不是为了加热，只是为了保护熔体热量不因机头温度过低而被散失掉。同时熔体在机内被挤出时，靠近螺筒附近的熔体因与螺筒内壁摩擦，流动速度会低于熔体中心速度，发生所谓的“边际”效应。设定温度高一些，可有效调节熔体截面的流动速度。当设定温度低于合流芯部位熔体实际温度时，其熔体不仅得不到外热，反而会处于完全散热状态，表面熔体流动速度则会减慢，与芯部熔体发生不均衡流动，影响口模挤出制品成型质量。甚至在口模分流锥流通截面阻力大的部位，因物料滞留，出现黄线。当然提高合流芯设定温度是针对计量段熔体温度而言的。合流芯设定温度过高，表面熔体流动过快，也会使截面流动速度不均衡；有人认为：机头温度设定高一些，会导致合流芯“糊料”。实际上合流芯发生糊料，主要是合流芯内壁光洁度过低，连接部不平整或存在过渡抬肩，使物料发生滞留或者开机升温后，没有紧固连接螺栓，连接部出现间隙造成的，并非设定温度高所致。为了防止合流芯糊料，有意降低合流芯设定温度，无疑是不正确的。

6 挤出速度、牵引速度控制问题

每一类型材模具在设计时都有规定的挤出速度。不同挤出速度的口模与定型模结构有很大区别。高速模具与低速模具的压缩比、平直段长度不同，定型模尺寸放量、定型冷却水箱长度也不同。因此操作时应按设计规范的挤出速度进行操作，不要为片面提高生产率而任意提速。现在一些企业生产中存在为提高挤出产量，任意提高挤出速度的倾向，对型材质量造成的影响决不可低估。某公司近期生产的80框，在3．2m／min时，冲击破三个，在配方、原料与其他工艺参数不变情况下，仅将挤出速度降低到2．5m／min时，冲击一个不破，充分说明了这一点。因此在挤出生产中已经实践验证的每种型材挤出速度，尽量不要任意大幅度变化，以免影响型材内在质量与低温抗冲击性能。

还有一个问题是一提降低牵引速度，一些企业操作人员习惯将挤出和牵引速度同步降低。由于型材受到的拉应力不变，尺寸变化率也不可能好转。其实调整牵引速度与调整挤出速度是两个不同概念。调整挤出速度的目的是调整熔体塑化程度与生产效率。而调整牵引速度的目的是调整内应力或微调壁厚。因此调整挤出速度，应与牵引速度联动、同步调整；调整牵引速度，不联动挤出速度。同时还应认识到型材壁厚是由口模模唇间隙所决定的，两者

的比值为l：0．9～0．95左右，以保持型材从口模挤出后，型材有微膨胀现象，不是可以任意通过牵引速度进行调整的。生产什么壁厚型材，在模具设计时应明确说明。生产实践证明：只要配方合理，即使型材壁厚薄一些，依然能达到落锤冲击性能标准。若型材模具设计是一种壁厚，生产采用另一种壁厚，或者采用同一套模具，生产不同壁厚型材，则会因牵引速度变化，导致加热后尺寸变化率超标。加热后尺寸变化率超标标志着型材内部冷凝后储存过大内应力，在外力作用下，低温冲击性能也必然会显著下降。而采用尺寸变化率超标型材制作的门窗，在大自然四季气温变化下，造成框扇变形、焊角破裂的几率也大。但由于尺寸变化率超标的后果是间接的，不像冷冲与焊接性能差产生的后果那么直观，没有引起人们应有的足够重视。一些企业为了满足门窗制造企业“高出材率”的需求，随意提高牵引速度的倾向是极为错误的，后果也尤为严重。

7 熔体与型坯压力问题

目前业内不少人对熔体压力与型坯压力两个概念还不是很清楚，试图通过调整给料速度调整型坯压力和型材密实度。其实这是一种误区，很难取得实效。实际上在挤出过程中存在两种压力，一种是熔体压力，一种是型坯压力。所谓熔体压力主要指物料在挤出机内由玻璃态向粘流态转化时的压力，不是一个恒定值，而是随螺杆结构与给料速度、挤出速度而变动。平常所谓用给料速度调整的仅是熔体压力。熔体压力大小可以有效调整剪切热和物料的塑化程度，但不能调整型坯压力。而型坯压力主要指挤出时型坯的压力，是由机头、口模的反作用所决定的，直接关系到型材的密实度，基本上是由模具设计时所决定的。熔体压力在各个不同功能段，随螺槽容积与头数不同，差别很大，压力最高的是压缩段，最低的是熔融段。然后经过计量段又逐渐上升。最终型坯压力由口模与过度盘的反作用力所决定。即使给料速度较快，导致熔融段熔体压力较高，超过口模与过度盘的反作用力，即从口模挤出；而给料速度较慢，致使熔融段熔体压力较低，当低于口模与过度盘的反作用力时，虽然暂时无法挤出，但由于双螺杆挤出机有正位移动，强制给料的特点，随螺杆转动，熔体压力增加，当高于口模与过度盘的反作用力时，也必然会从口模挤出。因此给料速度的快慢，仅能一定程度上决定塑化程度与挤出速率的快慢，不能提高或降低型坯压力和型材密实度。而提高型材密实度的有效措施，是在口模与机头过度部位加装多孔板。即使凭机头、口模行程阻力产生的反作用力可以保证离模型坯具有足够的熔压，从熔压角度来讲，可不必另行配置多孔板。但从恒温的角度来讲，配置多孔板依然是必要的。因为熔体物料从挤出机挤出时，还需要一定的热量，但该部位已不存在螺杆剪切作用产生的内热，螺筒加热圈提供的外热仅作用于物料的外部，易使熔体截面温度和流速不均衡。多孔板不仅可以提高型坯压力，补偿物料由螺旋变速运动转变为匀速直线运动，通过机头、口模时的界面摩擦热损失，而且熔体截面温度与熔压在多孔板的作用下，经历一个相互交汇、分流、聚合、均衡，重新分配与调整的过程，避免了物料从挤出机挤出时，因截面各部位温度、流速与压力不尽均衡，脱离口模后，弹性恢复不一致，导致型坯严重变形。另外多孔板也可有效过滤熔体杂质，对维护与延长模具寿命发挥一定作用。

笔者在《塑料挤出工艺温度优化的思考与实践》中提出用部分外热取代剪切热，减缓挤出机螺筒与螺杆磨损的思路。值得指出的是，虽然可以用外热取代部分剪切热，但不能全部取代剪切热。其原因是外热比较缓和，且仅作用于物料外部。而剪切热对物料有从内到外，相对剧烈、均衡的加热作用，是外热难以取代的。例如某公司采用65／132锥形双螺杆挤出机生产54推拉扇型材，当主机电流43．9A时，经冷冲试验，型材破四个，仅仅提高给料速度，其他工艺不变，在主机电流达到46A时，型材冷冲一个不破，充分证实了这一点。

8结论

综上所述，大多是塑料异型材基本理论知识，行业文献也多有论述。只是在一些企业没有引起足够重视，认识上有偏差。但就是这些微细的基本方面的知识，对生产影响很大，许多经常发生的型材质量问题，往往不是什么重大理论欠缺所致，而是这些基本理论被忽视造成的。微观细节往往决定成败。这些基本理论知识被不被重视以及重视的程度很大程度上直接决定了企业之间产品质量差别和发展速度的快慢。因此撰写本文的宗旨，就是敦请、激发一些企业高度重视这些基本理论，促进企业将各类产品质量问题及时消除在萌芽状态，稳定生产运行。

上一篇：【绿色环保】选好节能窗堵住能耗黑洞把寒流挡在窗外

下一篇：【百姓关注】塑料门窗选用知识

推荐阅读排行